Zeefdrukken op kunststof verpakkingen
Duurzame en hoogwaardige decoratie
Zeefdrukken is een veelgebruikt drukproces voor het decoreren en afwerken van kunststof, glazen en metalen verpakkingen. Dit proces maakt hoogwaardige en kosteneffectieve meerkleurige decoratie van ronde voorwerpen (lichaamsbedrukking) en vlakke oppervlakken (vlakbedrukking) mogelijk. Zeefdrukken kan worden gebruikt om bijna fotorealistische motieven, complexe kleurovergangen en arceringen te creëren door ze te zeven en de drukmotieven in kleur te scheiden.
In vergelijking met andere decoratie- en markeringstechnologieën, zoals labelen, inmould labelen of sleeving, is decoratie met zeefdruk milieu- en recyclingvriendelijk. Door de zeefdrukinkt op de verpakking aan te brengen, ontstaan er geen materiaalcomposieten die moeilijk of helemaal niet van elkaar te scheiden zijn in het recyclingproces. De zeefdrukinkt lost op tijdens mechanische recycling en voorkomt het opnieuw verwerken van de gerecyclede grondstoffen.
Hoe werkt zeefdrukken op kunststof verpakkingen?
Vlak en rond bedrukken kort uitgelegd.
Zeefdrukken is een sjabloondrukproces. Het sjabloon is een fijnmazig zeefgaas dat over een frame wordt gespannen. Het zeefgaas is gecoat en heeft doorlaatbare zones afhankelijk van het drukbeeld. Met behulp van een rakel wordt zeefdrukinkt, die in de zeef wordt gevoerd, door de open gebieden in het zeefgaas op het te bedrukken oppervlak gedrukt. Vervolgens wordt de zeef van het bedrukte oppervlak getild en wordt de inkt gedroogd met hitte of UV-belichting. Voor meerkleurige drukbeelden worden de vereiste kleuren één voor één op het te bedrukken oppervlak aangebracht. Voor elke kleur is een aparte zeef nodig.
Volgorde van het zeefdrukproces
Het zeefdrukproces bestaat in wezen uit vijf processen, waarbij de stappen twee tot en met vijf afzonderlijk moeten worden uitgevoerd voor elke drukkleur in het geval van meerkleurendruk:
| 1. voorbereiding van het drukbeeld: Het drukbeeld wordt digitaal gecreëerd, verdeeld in afzonderlijke kleurlagen en deze worden vervolgens met een inkjetprinter op een transparante film gedrukt met printerinkt met hoge dichtheid. Zo ontstaat de zogenaamde zeefdrukfilm. |
| 2. het maken van de zeefdrukramen: Het zeefraam, dat bedekt is met een fijnmazig weefsel, wordt bedekt met een lichtgevoelige emulsie. Nadat deze is gedroogd, wordt het zeefraam in een belichtingseenheid op de zeefdrukfolie geplaatst. De coating hardt uit, met uitzondering van de gebieden die door de zeefdrukfilm worden bedekt. Na de belichting wordt de coating uit de onbelichte delen gewassen. Zo ontstaat de afgewerkte zeef. |
| 3. voorbereiding van de zeefdrukinkt: De benodigde zeefdrukinkt wordt gemengd volgens de gewenste kleurschakeringen (Pantone, HKS of RAL). Afhankelijk van de viscositeit wordt de inkt verdund of vertraagd. |
| 4. Zeefdrukproces: De voorbereide drukzeef wordt in de zeefdrukmachine geklemd. De juiste gemengde inkt wordt in de zeef gegoten en vervolgens door de open gedeelten van de zeef op het te bedrukken oppervlak gedrukt met behulp van de zeefdrukker. |
| 5. drogen en uitharden: Na elk inktproces wordt de aangebrachte zeefdrukinkt gedroogd of uitgehard. Afhankelijk van de gebruikte inkt gebeurt dit door warmtebehandeling (inkt op basis van oplosmiddelen) of door bestraling met UV-licht (UV-uithardende inkt). |
Zeefdrukmachine voor rondschrijven bij H&K Müller
Hoe werkt een zeefdrukmachine?
H&K Müller heeft in totaal vijf zeefdrukmachines voor tot vierkleurendruk, die speciaal zijn ontworpen en gebouwd om te voldoen aan de eisen voor het bedrukken van kunststof verpakkingen. In essentie bestaan zeefdrukmachines uit een aanvoer- en transportband, een voorvlamunit, zeefdrukunits, belichtingsstations (voor UV-drogende inkten), een droogband (voor solventinkten) en een optioneel printbeeldcontrolesysteem met een hogesnelheidscamera.
De spuitgietonderdelen en verpakkingen die bedrukt moeten worden, worden op een aanvoerband geplaatst, die de artikelen naar de zeefdrukmachine transporteert. In de machine worden de te bedrukken spuitgietproducten overgebracht naar een transportcarrousel of transportband, afhankelijk van de geometrie van het artikel. De transporteenheid leidt de artikelen dan langs de verschillende stations (voorvlammen, zeefdrukunit, belichtingsstation, cameracontrole) na elkaar voordat de gedecoreerde onderdelen worden uitgeworpen om te worden verpakt.
Tijdens de voorbehandeling met een vlam worden de moleculaire bindingen in het oppervlak van de te bedrukken kunststof verbroken om de hechting van de daarna aan te brengen drukinkten te vergroten.
De drukzeef met het gewenste drukmotief wordt in de zeefdrukunit vastgeklemd. De zeefdrukinkt in de zeef wordt met een rakel door mazen in de drukzeef op het te bedrukken voorwerp gedrukt.
De aangebrachte zeefdrukinkt wordt vervolgens blootgesteld aan UV-licht in het belichtingsstation en uitgehard. In het geval van solventinkten vindt de uitharding plaats na het drukken in een droogtunnel.
Tot slot worden de geprinte spuitgietproducten gescand in een camera-inspectiestation met een hogesnelheidscamera en worden de beelden vergeleken met referentiemonsters. Defecte onderdelen worden uitgeworpen via een persluchtmondstuk.
Er is een zeefdrukstation en belichtingseenheid nodig voor elke gedrukte kleur.
Voor- en nadelen van het zeefdrukproces
Voordelen
| Milieuvriendelijk, omdat er geen verpakkingsmateriaal is |
| Umweltfreundlich, da kein Verpackungsmaterial vorhanden ist |
| Hoogwaardige uitstraling, hoge opaciteit van de drukkleuren |
| Bijna fotorealistische printmotieven kunnen worden gerealiseerd |
| Drukkosten dalen naarmate de productiebatch groter wordt |
Nadelen
| Afdruksjablonen moeten worden gemaakt voordat het scherm wordt gemaakt |
| Schermaanpassing per drukkleur vereist voor eerste afdruk |
| Nieuw artwork en schermen zijn vereist voor wijzigingen in de afdrukafbeelding |
Referentieproducten - Kunststof blikken met zeefdruk
Plastic verpakkingen met zeefdrukdecoratie van H&K Müller
Uw individueel gedecoreerde verpakking van één leverancier
H&K Müller is een full-service dienstverlener op het gebied van spuitgegoten kunststof verpakkingen. Op de eigen ontwerp- en ontwikkelingsafdeling worden alle kunststof verpakkingen in nauwe samenwerking met de betreffende klant ontwikkeld. Zodra de afgewerkte kunststofverpakking met behulp van stereolithografische monsters aan de klant is gepresenteerd en door hem is goedgekeurd, wordt in de eigen gereedschapmakerij van H&K Müller een spuitgietmatrijs gebouwd.
Omdat bijna alle processen die nodig zijn voor de constructie van de spuitgietwerktuigen intern bij H&K Müller worden uitgevoerd, kunnen korte levertijden worden gerealiseerd en kan het bedrijf flexibel reageren op verzoeken van klanten.
De 55 spuitgietmachines in de spuitgietproductie van H&K Müller variëren van 50 t tot 220 t sluitkracht en de meeste zijn uitgerust met randapparatuur en verwijderrobots. Naast zeefdruk en reliëfdruk in eigen huis kan er op verzoek van de klant ook offsetdruk en metallisatie worden uitgevoerd. Grote opslagruimtes en een geavanceerd logistiek systeem maken leveringsconcepten op maat mogelijk die specifiek zijn afgestemd op de behoeften van de klant.
Contactformulier
Neem contact op met H&K Müller